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INNOVAZIONE/ Benvenuti nella nuova età dell’acciaio

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(Copyright Gruppo Arvedi)  (Copyright Gruppo Arvedi)

«L’innovazione consiste nella compattazione di un ciclo che normalmente avviene per fasi distinte, cioè produzione dell’acciaio liquido, colata, produzione del semilavorato che poi viene caricato in modo più o meno diretto negli impianti di laminazione per il prodotto finale; tutto questo in un processo che può occupare grandi spazi, in capannoni distinti, con un enorme utilizzo di impiantistica e notevole impiego di energia».

Un processo radicalmente rinnovato dalla tecnologia Arvedi, ben descritta in una postazione video all’interno del percorso espositivo, sulla base delle immagini girate presso l’acciaieria di Cremona, concentrandosi su tutte le fasi in cui si hanno miglioramenti rispetto al processo classico. «Miglioramenti raggiunti attraverso anni di ricerche e a fronte di 416 brevetti industriali. Il processo Arvedi compatta in circa 180 metri quanto normalmente viene fatto con un dispendio enorme di risorse. Per risorse intendo: lo spazio, i macchinari, l’energia, l’utilizzo di un bene come l’acqua».

L’innovazione è stata possibile a partire da circa vent’anni fa, grazie anche alle nuove soluzioni messe a disposizione dalle tecniche di automazione di processo: «è questa che ci ha permesso di realizzare l’integrazione di più fasi e che ci ha permesso non solo di controllare alcuni parametri del processo ma ha controllato l’intero processo dall’inizio alla fine, aggiornando progressivamente la situazione e quindi controllando il prodotto in modo continuo. Quando l’ingegner Arvedi ha deciso di raccogliere questa sfida, era il momento maturo per poter affrontare alcune problematiche di automazione integrata e per sviluppare dei software adeguati».

Il risultato è stata una tecnologia che, prima al mondo, ha potuto realizzare un sistema di colaggio e laminazione in continuo dell’acciaio per la produzione di nastri «arrivando ad ottenere, rispetto al processo tradizionale, un risparmio di quasi il 50% di energia e del 50% di acqua utilizzate. Se per un impianto tradizionale si valuta un consumo energetico di 340 kWh per tonnellata, noi possiamo raggiungere anche i 130 kWh/t, quindi anche meno della metà».

Un secondo esempio che realizza un deciso passo avanti arrivando a quello che si chiama un processo “continuo-continuo”, peraltro già previsto nel brevetto del 1989, Mazzolari lo indica nell’impianto di Cremona che consente vantaggi anche dal punti di vista della qualità del prodotto: «Attuare il processo in continuo significa controllarlo in maniera stabile e di conseguenza arrivare a un prodotto che ha delle caratteristiche stabili di tipo dimensionale e strutturale, quindi di qualità».

E non è finita. «L’impianto di Cremona può produrre oltre 2,5 milioni di tonnellate di acciaio all’anno, ma stiamo pensando di applicare queste stesse metodologie produttive su scala maggiore, in impianti da 3,5-4 milioni di tonnellate, quindi competitivi con i maxi impianti dei colossi del settore».

 

(Mario Gargantini)



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